Ajuste da mesa vibratória: o movimento do convés, o curso e a frequência decidem a recuperação do concentrado antes que o motor o faça

Mesa vibratória de mineração: Tungstênio, estanho, ouro, tântalo, nióbio, separação e purificação por gravidade, contagem de ranhuras do convés, comprimento do curso e correspondência de frequência do curso, recuperação melhorada em 6 a 12 por cento

Nas oficinas de separação por gravidade, a mesa vibratória de mineração realiza tarefas de separação de alta precisão para tungstênio, estanho, ouro, tântalo, nióbio e minério de ferro, desde o desbaste até a limpeza. Várias análises técnicas de plantas apontam para a mesma conclusão: a diferença no desempenho de separação da mesa vibratória geralmente não está na potência do motor principal, mas em se os três parâmetros de contagem de ranhuras da plataforma, comprimento do curso e frequência do curso correspondem ao tamanho da partícula de alimentação. A incompatibilidade do perfil e da contagem de ranhuras, combinada com o desequilíbrio do comprimento e da frequência do curso, aumentará a perda de metal para rejeitos em 6 a 12 por cento, reduzirá significativamente a taxa de enriquecimento de concentrado e reduzirá o rendimento de uma única unidade em mais de 10 por cento.

Esse tipo de perda não aparece como falha de equipamento. Está constantemente inscrito no balanço mensal do metal.

1. Por que a recuperação cai sem um motivo óbvio

Os operadores tendem a se concentrar na caixa de movimento do cabeçote, ajustando repetidamente o comprimento e a frequência do curso, mas raramente verificam se o perfil da ranhura da plataforma corresponde ao tamanho das partículas de alimentação. O deck é a interface de separação física da mesa vibratória, e a contagem de ranhuras determina as condições de afrouxamento e estratificação da polpa. Uma vez que o perfil da ranhura é incompatível, mesmo o ajuste fino do cabeçote é apenas uma otimização local na interface errada.

O desempenho da separação da mesa vibratória é determinado por três pontos de verificação: contagem de ranhuras da plataforma correspondente ao tamanho das partículas, correspondência do comprimento e frequência do curso e assistência coordenada da inclinação e da água de lavagem. Esses três têm um relacionamento primário e secundário. Se a contagem de ranhuras estiver errada, os dois últimos não poderão compensar, não importa quão precisamente sejam ajustados.

2. Contagem de ranhuras: o tamanho da partícula determina a densidade da ranhura

A regra unificada da indústria é uma frase: partículas grossas usam ranhuras largas e menos ranhuras, partículas finas usam ranhuras estreitas e ranhuras densas. Areia grossa de 0,5 a 2 mm utiliza ranhuras de largura 46/60. Areia fina de 0,074 a 0,5 mm utiliza ranhuras de média densidade 88/110. Slime inferior a 0,074 mm usa ranhuras de alta densidade 138/150.

Os números dos perfis das ranhuras são nomeados de forma diferente por diferentes fabricantes, e o espaçamento das ranhuras do mesmo perfil numérico também pode ser diferente. As especificações específicas estão sujeitas à tabela de parâmetros técnicos do equipamento.

O custo da incompatibilidade é direto. Se a areia grossa usar erroneamente um sulco denso como 120/138, o espaçamento do sulco é muito pequeno, as partículas grossas bloqueiam os sulcos, a camada de minério não pode se soltar e estratificar, a perda de metal para rejeitos aumenta de 8 a 12 por cento, a areia se acumula frequentemente no convés da mesa vibratória e a máquina deve ser parada várias vezes por turno para limpeza. Se o lodo fino usar erroneamente uma ranhura esparsa como 46/60, as ranhuras largas formam forte turbulência, os minerais pesados ​​e finos são lavados diretamente nos rejeitos pelo fluxo transversal de água, a recuperação de partículas finas cai em mais de 10 por cento, nenhum limite claro de três zonas pode ser visto no convés e os operadores só podem fazer ajustes cegos.

3. Comprimento e frequência do curso: cada um controla uma coisa

O comprimento do curso refere-se ao deslocamento alternativo único da plataforma, em milímetros. A frequência de braçadas refere-se ao número de movimentos alternativos por minuto, em braçadas por minuto. Princípio de correspondência: partículas grossas, camada espessa de minério e desbaste usam grande comprimento de curso e baixa frequência de curso. Partículas finas, camada fina de minério e limpeza usam comprimento de curso pequeno e alta frequência de curso.

O comprimento do curso controla a frouxidão da camada de minério. Um grande golpe produz forte perturbação inercial, abre a camada de minério de partículas grossas pesadas e completa a estratificação vertical de minerais leves e pesados. Partículas finas têm peso próprio pequeno e um curso grande fará com que as partículas rolem desordenadamente e destruam as zonas de separação formadas. A frequência do curso controla a eficiência do transporte longitudinal. Baixa frequência com grande deslocamento fornece energia cinética à areia grossa e a empurra para frente em direção à extremidade do rejeito. Alta frequência com pequena amplitude e vibração estável permite que partículas finas enriqueçam lentamente em direção ao final do concentrado.

Em uma frase: o comprimento do curso controla a separação e a frequência do curso controla o transporte. Ajustar apenas um é como andar com uma perna só.

4. Faixas de parâmetros para três classes de tamanho de partícula

Classe de areia grossa, plataforma de ranhura 46/60: comprimento de curso de 18 a 22 mm, frequência de curso de 220 a 260 golpes por minuto, inclinação transversal de 3 a 4,5 graus, densidade de polpa de alimentação de 25 a 30 por cento. Adequado para desbaste de cassiterita grossa, ouro de aluvião e minério de tungstênio grosso.

Classe de areia fina, plataforma de ranhura 88/110: comprimento de curso de 11 a 16 mm, frequência de curso de 270 a 320 golpes por minuto, inclinação transversal de 1,5 a 3,5 graus, densidade de polpa de alimentação de 20 a 25 por cento. Adequado para desbaste e eliminação convencionais de cobre, chumbo, zinco e estanho de tungstênio, equilibrando o rendimento e a precisão da separação. É a classe mais utilizada em minas.

Classe Slime, deck de ranhura 138/150: comprimento do curso de 8 a 12 mm, com limite superior mantido em 12 mm, pois acima deste slime fino rola e se perde. Frequência de golpes de 330 a 380 golpes por minuto, suficiente para atender à demanda de transporte da mesa vibratória. Aumentar ainda mais a frequência apenas agrava o desgaste e a recuperação não melhora mais. Inclinação transversal de 1 a 2 graus, densidade de polpa de alimentação de 15 a 20 por cento. Adequado para moagem de lodo de transbordamento e eliminação de rejeitos de flotação.

Os valores acima são valores de referência comuns das condições de trabalho da indústria. Para diferentes densidades de minério, tamanho de liberação e grau de limo, os valores ideais da mesa vibratória mudarão. Antes do comissionamento real, recomenda-se determinar os valores após o ajuste do teste com a amostra de minério da planta.

5. Como ajustar quatro tipos de anormalidades no local

As zonas de separação do convés são o instrumento de feedback mais intuitivo da mesa vibratória de mineração. A largura da zona de concentração, a profundidade da cor, se a zona intermediária está limpa e se minerais pesados ​​permanecem na extremidade do rejeito são sinais visuais que explicam se as configurações atuais estão corretas melhor do que uma tabela de parâmetros. A sequência de comissionamento é fixada em três etapas: primeiro selecione o deck de contagem de ranhuras correto de acordo com o tamanho da partícula, depois defina o comprimento e a frequência do curso da linha de base para essa classe de tamanho de partícula e, finalmente, observe as zonas de separação para pequenos ajustes finos. Se a sequência for invertida, será repetida tentativa e erro na interface errada.

Perda de partículas grossas para rejeitos e zona de concentração estreita: aumentar o comprimento do curso em 2 a 3 mm para fortalecer o afrouxamento e a estratificação, reduzir a frequência do curso em 10 a 15 cursos por minuto para evitar saltos severos e verificar o perfil do sulco. As operações com partículas grossas não devem usar ranhuras densas de 88 ou mais.

A lama fina não tem zonas de separação claras e mistura-se nos rejeitos como um todo: reduza o comprimento do curso em 2 a 3 mm para enfraquecer a turbulência, aumente a frequência do curso em 30 a 40 cursos por minuto para transportar partículas finas de forma estável, mude para uma plataforma de lama de 110 ranhuras ou mais e reduza moderadamente a água de lavagem transversal.

A areia acumula-se na plataforma e o material estagna na extremidade de alimentação: para condições de areia grossa, aumente o comprimento do curso e reduza ligeiramente a inclinação transversal. Para condições de limo fino, aumente a frequência dos movimentos e adicione água de lavagem. Fundamentalmente, a causa principal é a areia grossa usando erroneamente um sulco denso de areia fina.

O teor do concentrado é baixo e a zona intermediária é muito ampla: reduza o comprimento do curso, aumente a frequência do curso, aumente ligeiramente a inclinação transversal, comprima a largura da zona de enriquecimento do concentrado e deixe a ganga entrar no material intermediário e nos rejeitos a tempo.

O ponto comum dos quatro cenários: os sintomas da mesa trêmula aparecem no deck, mas a causa raiz está principalmente no perfil do groove. Antes de ajustar os parâmetros, verifique primeiro se o modelo do deck corresponde ao tamanho das partículas de alimentação. Isso pode evitar uma grande quantidade de ajustes de teste ineficazes.

Nota Final

A taxa de recuperação de uma mesa vibratória de mineração não depende do valor extremo de um único parâmetro, mas da correspondência mútua de três parâmetros: o tamanho da partícula corresponde à contagem de ranhuras, a contagem de ranhuras corresponde ao comprimento e à frequência do curso, e a inclinação e a água de lavagem são usadas para ajuste fino auxiliar. Se estes três pontos de verificação forem seguidos na ordem, a maior parte da lacuna de recuperação de 6 a 12 por cento causada pela perda de metal nos rejeitos pode ser recuperada no local.

Que tipos de minério sua mesa vibratória separa? Qual classe de contagem de grooves de deck você está usando atualmente? Em que faixa o comprimento diário e a frequência do curso são controlados? Deixe essas três informações nos comentários e poderemos fornecer recomendações direcionadas de otimização dos parâmetros da mesa vibratória com base nelas.